四个阶段即：危险源识别、风险评价、风险控制、效果验证与更新。
七个步骤：
第一步：辨识风险
1. 将各场所/设备设施/作业活动作为基本的辨识单元，以确保风险辨识覆盖本单位及相关方作业的所有场所、设备设施和作业活动。
2. 对已辨识出的安全风险进行必要的筛选、排除和调整，形成风险辨识清单。
第二步：确定等级
1. 风险评价方法包括：风险矩阵法（RP 法）、作业条件危险性评价法（LEC 法）等，可按照行业主管部门推荐的风险评价方法或上级单位要求的评价方法确定等级。
2. 风险要进行分级，如红、橙、黄、蓝四个等级。
第三步：清单建立
1. 建立安全风险辨识、评价清单，清单中至少包括：
（1）风险所在场所 / 部位；
（2）风险描述；
（3）风险可能导致的后果；
（4）风险评价过程；
（5）风险等级；
（6）控制措施。
2. 各生产经营单位可参考某单位办公室职能部门安全风险辨识、评价清单。
安全风险辨识、评价清单示例
第四步：管控措施
1. 按照技术措施、管理措施和个体防护等类型制定控制措施。
2. 制定管控措施时按照消除、替代、降低优先顺序进行考虑：
（1）停止使用危害性物质，或以无害物质替代；
（2）改用危害性较低的物质；
（3）改变工艺减轻危害性；
（4）限制危害；
（5）工程技术控制；
（6）管理控制；
（7）个体防护；
（8）其他。
第五步：警示告知
1. 根据确定的风险等级绘制风险分布图。
风险分布图示例
2. 重点岗位编制风险告知牌，在现场张贴公告。
风险告知牌示例
第六步：动态预警
1. 安装监测报警装置，对事故风险进行预测报警。
2. 对风险实施动态管理。
第七步：应急管理
1. 根据风险评价，制定生产安全事故应急预案，开展应急演练。
生产经营单位应当将风险管控纳入全员安全生产责任制，建立健全安全生产风险分级管控制度，编制风险分级管控清单。对重大风险管控措施、较大风险管控措施以及危险作业、发包与出租等的风险管控措施作出了明确规定。
一是进行风险点排查。组织对生产经营全过程进行风险点排查，并重点排查生产工艺技术及流程，易燃易爆、有毒有害生产经营场所，有限作业空间等设备设施、部位、场所、区域以及相关作业活动。
二是进行风险因素辨识。对排查出的风险点选择适用的分析辨识方法进行风险因素辨识，明确可能存在的不安全行为、不安全状态、管理缺陷和环境影响因素。
三是进行风险评价和分级。根据风险因素辨识情况，对风险点进行定性定量评价，将风险等级分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。
四是重大风险和较大风险的确定。发生过死亡、重伤、重大财产损失事故且发生事故的条件依然存在的，涉及重大危险源等风险点，应当确定为重大风险。发生过1次以上不足3次的轻伤且发生事故的条件依然存在的，具有中毒、爆炸、火灾等危险因素的场所且同一作业时间作业人员在3人以上不足10人的风险点，应当确定为较大风险。
将风险进行分级后，针对不同等级的风险，《办法》中规定了有针对性的管控措施。
1.风险因素分析法:其一般思路是:调查风险源→识别风险转化条件→确定转化条件是否具备→估计风险发生的后果→风险评价。
2.模糊综合评价法。
3.内部控制评价法:内部控制评价法是指通过对被审计单位内部控制结构的评价而确定审计风险的一种方法。
4.分析性复核法:分析性复核法是注册会计师对被审计单位主要比率或趋势进行分析,包括调查异常变动以及这些重要比率或趋势与预期数额和相关信息的差异,以推测会计报表是否存在重要错报或漏报可能性。